Bienvenidos/as a un nueva nota en el blog de Atlas Consultora. Hoy hablaremos acerca de la metodología SMED. Una herramienta importante del repertorio del Lean Manufacturing, conectada con los principios de Just In Time, que permite lograr y sostener un flujo tenso en nuestros procesos.
Buscaremos explicar qué es y cómo podremos aplicarlo en nuestra empresa para mejorar la velocidad de los cambios de set-ups, para reducir así estas paradas de líneas y tener muchos otros beneficios. Comencemos.
SMED (Single Minute Exchange of Die, o cambio de matriz en menos de 10 minutos) es una técnica que permite grandes reducciones en los tiempos de set up (tiempo entre última pieza buena de lote anterior y primera buena del siguiente), permitiendo trabajar en lotes más pequeños.
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La técnica busca simplificar y optimizar las operaciones involucradas en cada set-up, y al mismo tiempo convertir la mayor cantidad posible de actividades en “tareas externas” al proceso. Es decir: tareas que puedan ser realizadas sin interrumpir la operación/producción.
Los principales beneficios que se consiguen al implementar esta metodología son:
El punto de partida para aplicar SMED consiste en identificar el equipo y operación general de set-up a analizar. Luego, se procederá a subdividir el proceso en etapas y tareas individuales hasta lograr un nivel de granularidad adecuado.
Este relevamiento puede hacerse tanto en campo con el uso de cronómetro/planillas o través de una grabación del proceso, con los cuales se registrará el tiempo de cada acción puntual. De ser posible, se relevarán múltiples repeticiones para detectar variaciones que puedan llegar a existir entre distintos productos y/o personas.
A su vez, nos podremos asistir de otras herramientas complementarias, tales como diagramas de Gantt, diagramas hombre-máquina y/o histogramas de tiempos.
Dentro de los problemas típicos a los que deberemos prestar particular atención se encuentran:
Una vez relevados los tiempos, clasificaremos las tareas en 3 categorías definidas de forma unívoca:
Aunque a priori pareciera obvio, muchas veces esta clasificación permite identificar oportunidades de quick-wins (cambios fáciles de implementar, que tienen impacto moderado o alto).
Una vez clasificadas las tareas, deberemos profundizar el análisis sobre las actividades internas. En este punto, nos preguntaremos cuáles de estas tareas podrían realizarse mientras el proceso funciona normalmente (antes o después del set-up).
Ejemplos típicos de este tipo de oportunidades son:
La tercera etapa consiste en analizar en detalle las actividades, buscando dividirlas en operaciones elementales (es decir: tan pequeñas/simples como sea posible), y luego optimizarlas.
Esta etapa requerirá generalmente de un esfuerzo mayor que las anteriores en función de la profundidad del análisis. En los casos de procesos muy complejos y/o de gran cantidad de actividades, una buena regla es priorizar la optimización de acuerdo a un análisis ABC basado en los tiempos de ejecución actuales.
Finalmente, deberemos validar si los resultados alcanzados fueron los esperados para poder replicar las mejoras a máquinas similares o en caso contrario plantear un nuevo punto de partida para nuevas mejoras, atendiendo a la parte de estandarización de nuestro ciclo PDCA.
En esta nota vimos la secuencia de etapas típicas para aplicar la metodología SMED. Vale la pena mencionar que, si bien este orden es en el que generalmente se realizan dichas etapas, realizar más de una iteración a través de los pasos permitirá refinar los procesos y reducir aún más los tiempos de set-up.
¿Querés implementar SMED u otra herramienta de Lean Manufacturing en tu organización pero no sabés cómo hacerlo? ¡Hacé click en la burbuja de la derecha y escribinos! Nos pondremos en contacto para comentarte cómo podemos ayudarte a impulsar tu negocio.